Cómo crear un VSM para una iniciativa de seis sigma

Originario de fabricación japonesa, otro formato de mapeo de procesos tiene sus ventajas para una iniciativa de Six Sigma. Se llama un mapa de flujo de valor y, a menudo se abrevia simplemente como VSM. Un VSM correctamente construido ofrece información sobre el proceso de extremo a extremo en formas que ningún otro método hace.

He aquí un rápido resumen del proceso de creación:

1. Prepare un equipo multifuncional que cuenta con representantes de todas las áreas de su proceso.

2. Considere el cliente.

3. Dibuja el cliente en la parte superior derecha de la VSM y capturar los eventos o señales que desencadenan el inicio del proceso.

4. Captura los pasos del proceso.

5. Agregue la línea de tiempo de proceso.

6. Resumir las métricas operativas clave para el proceso de la VSM.

7. Identificar oportunidades de mejora.

Obtener el aporte del equipo

Debido alcance de extremo a extremo de la VSM, es necesario obtener la opinión de un amplio conjunto de dominios: planificación de la producción, la cadena de suministro, inventarios / almacenes, fabricación, envío, y así sucesivamente. Incluyendo todas estas entradas es fundamental para la creación de una VSM precisa y útil.

Comience con el cliente

Después de recoger las entradas, considere el cliente. Puedes ver el " al cliente producto " dibujado hacia la parte superior derecha. Pregúntate a ti mismo lo que hace el cliente para señalar la necesidad de iniciar el proceso. Cualquiera que sea el impulso es, el cliente siempre tiene algo para empezar a rodar la pelota.

Dibuja el cliente en la parte superior derecha de la VSM y comenzar por la captura de los eventos o señales que desencadenan el inicio del proceso.

Para seguir las convenciones típicas VSM, utilice, líneas continuas delgadas para indicar señales o el flujo de información en su proceso. Utilice líneas continuas gruesas para designar el flujo de material externo, como de un proveedor. Y el uso de líneas de puntos gruesos para documentar el material o flujo que se produce dentro de su organización.

Se puede ver un pedido de un cliente que se dirige primero al control de la producción. Control de la producción, a su vez, envía las previsiones y pedidos de material semanales a proveedores. En un camino paralelo de la cadena de valor, el supervisor de la producción también recibe una señal del control de la producción y envía instrucciones de producción diaria para cada uno de los pasos del proceso.

Captura los pasos del proceso

Luego, si desea capturar los pasos del proceso. Por lo general, se coloca el estado en que está pasos de proceso internos en la parte inferior de la VSM en una disposición horizontal. Estos pasos son designados por bloques con medidas característicos para cada paso. Captar la mayor cantidad de información posible sobre cada paso, incluyendo el tiempo de ciclo, tiempo de cambio, el número de operadores, número de piezas, el trabajo en curso, las cantidades de inventario, fiabilidad, rendimiento, y así sucesivamente.

Añadir la línea de tiempo proceso

Mapas de cadena de valor contienen una característica única - una línea de tiempo muy perspicaz - por debajo de la línea horizontal de los pasos principales del proceso. La línea de tiempo capta no sólo el tiempo necesario para cada paso, sino también el tiempo de espera entre los pasos. De esta manera, a documentar el tiempo que todo el proceso se necesita para ser completado.

La línea de tiempo también incluye un componente vertical. Para resaltar los residuos, cualquier segmento de tiempo de proceso que no agrega valor se dibuja en la línea de tiempo con un paso elevado. Así, se puede ver qué parte del tiempo total de proceso se gasta añadiendo valor real y cuánto no lo es.

No hay que confundir el tiempo takt con tiempo de ciclo. El tiempo del ciclo es una medida de cuánto tiempo tarda un proceso para completar. Tiempo Takt es el ritmo necesario para cumplir con exactitud la demanda del cliente. Se calcula dividiendo el tiempo de producción disponible por el número de piezas necesarias para satisfacer la demanda del cliente durante ese tiempo. Para reducir al mínimo los residuos, un proceso debe producir su salida no más rápido o más lento que el tiempo de procesamiento determinado cliente.

Al calcular el tiempo takt, tener en cuenta la eficiencia de su producción actual. Un tiempo de procesamiento real se multiplica por el número de su eficiencia (para una eficiencia de 80 perent, multiplique el tiempo de procesamiento de 0,8). Este paso significa construir en la capacidad suficiente que pueda satisfacer la demanda del cliente, mientras que el mantenimiento de las pérdidas de producción del 20 por ciento.

Alimentar el cuadro de puntuación

Coloque un resumen de las métricas operativas clave - conocido como el cuadro de puntuación - justo en la VSM, por lo general en la parte superior. Asegúrese de incluir el tiempo total de plomo, incluyendo el complemento de valor y sin valor agregan veces. También puede incluir información como la distancia total recorrida, piezas totales por turno, la chatarra, piezas producidas por hora de trabajo, el tiempo de cambio, la rotación de inventario, el tiempo de actividad, el tiempo de inactividad - lo que es fundamental en su situación.

Identificar oportunidades de mejora

Con su VSM en la mano, se empieza de inmediato a ver las oportunidades de mejora. Algunos de nuestros favoritos mejoras incluyen los siguientes:

• La reducción o eliminación de residuos: Cualquier cosa en el proceso que no contribuye valor al cliente debe ser un candidato para la mejora.

• Coincidencia / equilibrar el tiempo de ciclo con el tiempo takt: Idealmente, cada paso del proceso debe coincidir con el ritmo necesario para satisfacer la demanda del cliente.

• El recorte de los cuellos de botella y el flujo: Piense en un río que fluye sin problemas. Cualquier cosa que se ahoga, desvía, o que interrumpa el flujo de su proceso es un candidato para la mejora.

• Disminuyendo inventario: Reducir o eliminar el inventario innecesario (ya sea de materias primas, trabajo en proceso, o inventario de productos terminados).

• Acelerando tiempos de cambio: La capacidad de cambiar rápidamente la producción de un elemento a otro se abre una nueva dimensión en la adición de valor al cliente. Por ejemplo, los tiempos de cambio rápido le permiten sostener menos inventario, ya que puede responder rápidamente a los cambios en la demanda de los clientes.

• Mejorar el flujo de información: La información correcta llegue a las personas adecuadas en el momento adecuado.

• La optimización de la disposición física: Vuelva a configurar el diseño del proceso para eliminar o reducir el movimiento y el transporte.

• La estandarización de trabajo: Las desviaciones de los patrones establecidos siempre conducen a un aumento en los residuos. ¿Qué pasos proceso necesitan mejores o mejoraron los estándares?

• Maximizar el tiempo de actividad y la disponibilidad de equipos: Cuestiones Equipo ya no limitan la eficacia de su proceso.

• Mejora de la capacidad del proceso: Esta categoría de mejora es lo que las herramientas analíticas de Six Sigma están orientados a. Usted puede hacer mejoras innovadoras dramáticos en lo bien que la salida de cada paso del proceso cumple con los requisitos del cliente.