¿Qué tan bueno operaciones de gestión puede nivelar la producción

Heijunka es el término japonés para la nivelación de la producción. El objetivo de heijunka es reducir las operaciones de tamaño de lote tanto como sea posible sin dejar de cumplir los objetivos de volumen de producción. Heijunka facilita (JIT) de producción just-in-time y reduce significativamente los niveles de inventario en un sistema. Esto contrasta con la producción tradicional que tiende a aumentar el tamaño de lote para reducir el tiempo de inactividad debido a las configuraciones.

En resumen, cuanto más tiempo se tarda en cambiar la producción de un modelo o producto a otro, cuanto mayor es el tamaño del lote debe ser. Es por eso que la reducción de los tiempos de preparación es una de las principales preocupaciones de las organizaciones de vacas flacas.

Éstos son algunos de los beneficios de la reducción del tamaño del lote:

• Problemas identificados fácilmente: Extracción del desorden creado por grandes lotes le permite identificar rápidamente los problemas tales como averías de la máquina debido a las operaciones posteriores pronto se queda sin inventario si la máquina de la alimentación de ellos se rompe y no hay inventario para que funcione en.

• Mejora de la calidad y la reducción de los residuos: Los pequeños tamaños de lote le permiten descubrir los problemas de calidad de forma rápida y evitar que una operación de producción de un gran número de piezas defectuosas.

• Los requisitos de espacio Menos: Con todo el inventario eliminado, necesita menos espacio de producción. Usted puede colocar operaciones más juntos, lo que puede mejorar la comunicación y el conocimiento del proceso.

• Reducción del inventario: Los pequeños tamaños de lote reducir no sólo la cantidad de inventario en proceso (WIP), sino también la necesidad de materias primas (RMI) y la cantidad de inventario de productos terminados (FGI).

• Reducción del tiempo de flujo del proceso: La velocidad es un factor crítico en una organización ágil. Reducir al mínimo el tamaño del lote reduce significativamente el tiempo de espera en el proceso. Para un análisis completo sobre el efecto del tamaño de lote en el proceso.

Como Shigeo Shingo, un ingeniero industrial japonesa que era considerado un experto en prácticas de fabricación durante la revolución magra, descubierto en Toyota, un obstáculo importante para la reducción de tamaño de los lotes es el tiempo de cambio necesario para preparar la maquinaria para una parte diferente.

Los tiempos de preparación largos reducen el tiempo de procesamiento activo y reducen de manera significativa la capacidad del equipo porque no hay partes se producen durante la configuración. Buscando una manera de reducir el tiempo de inactividad, Shingo ideó el el intercambio de un solo minuto de morir Método (SMED) para los cambios. (Individual minutos no significa que uno minutos pero que la configuración se puede realizar en menos de diez minutos).

En el sentido más estricto, el tiempo de preparación es el tiempo empleado en realidad la conversión de los equipos, mientras que el tiempo de cambio incluye la eliminación de todos los materiales y productos de la línea y el tiempo de ajustar el equipo después de que se ha cambiado, antes de la producción real comienza.

SMED se aplicó primero a cambiar las matrices en las máquinas de estampación que dieron forma al metal de las partes del cuerpo del automóvil. Estas matrices son muy pesados, y las tolerancias de las piezas son de menos de un milímetro, haciendo la instalación mucho tiempo debido a que las máquinas deben estar perfectamente alineados. Aunque originalmente diseñado para cambios de troqueles, el método SMED tiene aplicaciones para todo tipo de configuración de la máquina. Estos son los pasos a SMED:

1. Observar la metodología actual.

   Documentar todas las medidas adoptadas actualmente para llevar a cabo el cambio. Esto puede ser en forma de un diagrama de flujo del proceso.

2. Separar las actividades internas y externas.

   Actividades externas son aquellas actividades que pueden ser completados antes de que la máquina se apaga para la instalación y las actividades internas son aquellas actividades que sólo se pueden hacer cuando se para la máquina.

3. Eliminar todos los pasos sin valor agregado.

   ¿Existen pasos en el proceso innecesario?

4. Gire actividades internas en las externas.

   Al tomar las actividades off-line, se puede reducir el tiempo que el equipo no está en funcionamiento.

5. Simplifique las actividades internas.

   Por ejemplo, eliminar las tuercas, pernos y tornillos, y reemplazarlos con pinzas si un sujetador es realmente necesario. Utilice los pernos y plantillas para simplificar los ajustes.

6. Simplifique las actividades externas y asegúrese de que no se retrasen las actividades internas.

7. Documentar el nuevo proceso y medir la mejora.

8. Repita el proceso.

   Continuamente reducir el tiempo de instalación. Es probable que necesite varios ciclos para llegar a un mismo tiempo de configuración dígitos.

SMED redujo el tiempo para los cambios de matriz de Toyota a menos de diez minutos por morir, una mejora de más de 40 veces en la mayoría de los casos.